众所周知，目前的新能源汽车动力电池大多使用模组式设计，所谓模组式设计也就是在整个动力电池当中分为多个模组。而模组本身由电芯，电池管理系统以及数据采集系统构成，然后将多个模组采用不同的连接方式最终组成一个完整的电池pack。而近年来越来越多的车企将动力电池的研发转变到无模组方向，使动力电池内部有一个完整的模组组成。而张老师觉得这种技术有可能会成为未来的主流。

第一，集成度更高。

虽然模组是设计可以有效提高模组的利用率，使得同样的模组可以适配在不同的车型上，但是这种模组在制造的时候，由于本身需要进行封装，而且需要使用到管理系统，所以这个模组的体积就相对较大。同时将模组放入电池壳当中，不仅要考虑到模组本身，而且要考虑到电池的散热，所以在模组之间都要预留一定的间隙，这也会导致最终电池外形过大。这也使得在同样体积的情况下，这种模组设计带电量过低，而无模组设计就可以很好的解决这些问题，从而提升动力电池的集成度。

第二，可以有效降低成本。

虽然模组式设计可以将不同的模组放在不同的电动汽车上通用性更好可以集中生产，这种方式可以从一定程度上降低车辆的生产成本。但是从长远角度来看，能够真正的减少模组内部的元器件，这才能真正的降低动力电池的成本。像这种模组式的设计，每一个模组都需要有独立的管理系统，同时还需要有封装的外壳，而且外部还需要有线束连接其他模组，所以这种设计零部件较多。而使用无模组设计以后，整个动力电池组其实只需要一套管理系统以及套外壳即可以完成整个动力电池的封装。所以从零部件的数量上来看相对更少，后期的生产成本也可以有效降低。

第三，散热更好更安全。

像这种模组式的设计大多热管理系统都是在这个模组特点的基础上进行逆向设计的，这样一来很容易导致热管理系统出现热失控，从而影响动力电池的安全性能。而这种无模组的设计在安装电芯之前就可以从整体考虑车辆的散热，同时整个动力电池内部的空间更加充足，这也为动力电池的散热提供更好的条件。而且这种设计也不需要其他线束去连接不同的模组，这也降低了线束本身问题引起的故障。比如说蔚来ES8这款车之所以召回，就是因为动力电池当中模组线束布置不合理，从而引起这款车出现自燃的风险。

张老师认为

虽然这种无模组的设计目前并没有得到全面的应用，而且也存在一些技术方面的问题，没有功课，但是从这种设计理念来看显然要比模组式的设计更加符合电动汽车。所以张老师觉得随着技术的不断发展，后期这种无模组的设计应该会成为新能源汽车的主流。